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Cas d’utilisation – Banderoleuse à bras rotatif RA-1

  • Increased throughput to 30 pallets/hour
  • Cut daily wrapping labor by 63%
  • Reduced stretch film use by 50%
  • Eliminated forklift queues at wrapping
  • Payback in under 2 months

Le défi

Un fabricant agroalimentaire de taille moyenne situé près de Graz, en Autriche, expédie des produits réfrigérés sur des palettes hautes et instables, atteignant jusqu’à 2 m de hauteur. L’usine emballait manuellement environ 120 palettes par jour, souvent avec des charges mixtes et irrégulières.

L’emballage manuel à la main nécessitait 4 à 5 minutes par palette, provoquait des files d’attente pour les caristes, et exposait les opérateurs à des gestes répétitifs. Pour compenser l’instabilité, les employés utilisaient trop de film, ce qui augmentait la consommation de matière, tout en subissant des ruptures de film et des déplacements de charge lors du transport.

Processus manuel

L’organisation précédente reposait sur un opérateur dédié, tandis que les caristes attendaient leur tour pour accéder à la zone d’emballage. Les palettes étaient banderolées au sol à l’aide de rouleaux manuels, en faisant plusieurs fois le tour de la charge.

Avant l’automatisation :

Le temps de cycle élevé limitait le débit à seulement 13 à 15 palettes/heure et générait des files d’attente fréquentes aux heures de pointe. Pour stabiliser les palettes hautes, les opérateurs ajoutaient des couches de film, utilisant environ 1,2 kg de film par palette, sans réelle maîtrise de la régularité.

Solution automatisée

L’entreprise a installé la banderoleuse à bras rotatif RA-1 à côté du convoyeur de sortie, permettant de déposer les palettes directement au sol sans rampe. Le bras rotatif maintient les palettes hautes et instables immobiles pendant l’emballage, éliminant ainsi les risques de sécurité et les problèmes de qualité des systèmes à plateau tournant.

Après l’installation de la banderoleuse à bras rotatif RA-1 :

À ce rythme, la RA-1 emballe environ 25 palettes/heure, ce qui reste bien dans sa capacité de 25 à 30 charges/heure. Un seul opérateur gère désormais l’emballage ainsi que d’autres tâches de conditionnement, tandis que les caristes déposent les palettes sans attendre.

Calcul du retour sur investissement

Le projet a pris en compte les économies sur la main-d’œuvre et les matériaux. Grâce au pré-étirage de 250 % de la RA-1, la consommation de film a été réduite d’environ 50 %, passant de 1,2 kg à 0,6 kg par palette.

Investissement :
Prix de la machine : 7 899 €

Économies quotidiennes sur la main-d’œuvre :
Avant : 9,0 heures/jour × 25 €/heure = 225 €/jour
Après : 4,8 heures/jour × 25 €/heure = 120 €/jour
Économie sur la main-d’œuvre : 225 € − 120 € = 105 €/jour

Économies quotidiennes sur le film :
Réduction de film : 0,6 kg/palette × 120 palettes = 72 kg/jour économisés
À 1,60 €/kg de film : 72 × 1,60 € = 115 €/jour

Économies totales quotidiennes :
Main-d’œuvre 105 €/jour + Film 115 €/jour = 220 €/jour

Économies mensuelles (22 jours ouvrés) :
220 €/jour × 22 jours = 4 840 €/mois

Période d’amortissement :
Coût de la machine 7 899 € ÷ 4 840 €/mois = 1,63 mois ≈ 1,6 mois

Conclusion

En passant de l’emballage manuel à la filmeuse à bras rotatif RA-1, ce fabricant agroalimentaire a porté sa cadence effective à 25 à 30 palettes par heure, supprimé les files d’attente de chariots élévateurs et réduit de plus de moitié le temps de main-d’œuvre consacré à l’emballage chaque jour. Parallèlement, l’optimisation du pré-étirage a permis de diviser par deux la consommation de film tout en renforçant la stabilité des charges, même pour les palettes hautes et instables.

« La RA-1 nous a permis de passer de 9 heures d’emballage manuel avec de fréquentes attentes de chariots élévateurs à moins de 5 heures de supervision machine, quasiment sans retouche. Les économies d’environ 220 € par jour sur la main-d’œuvre et le film nous ont permis d’amortir l’investissement en moins de deux mois. » — Martin H., Responsable des opérations, AlpenFrisch Foods / Graz, Autriche